Aumento de la calidad de los productos y servicios

Objetivos principales

• Maximizar la eficiencia de los procesos.
• Alinear totalmente la producción al cliente.
• Mejorar los resultados económicos.
• Lograr la excelencia en criterios de calidad.
• Establecer protocolos sostenibles de mejora.
• Eliminación de problemas profundos ocultos.

Técnicas y metodología

La excelencia en la calidad estriba en el análisis profundo y detallado de cada una de las acciones para aflorar las oportunidades de mejora y descubrir la raíz oculta de los problemas. Para hacerlo se emplea el sistema Six Sigma y métodos de resolución de problemas.

DMAIC Six Sigma para minimizar la variabilidad de los resultados de los procesos

Six Sigma es un método sistemático que utiliza datos rigurosamente medidos y analizados para identificar las causas raíz de un problema y la forma de eliminarlas.

Como estrategia, permite a las empresas maximizar la eficiencia de sus procesos analizando su variabilidad y proponiendo soluciones basadas en hechos y datos. Logra que las empresas sean más competitivas imponiendo un enfoque que las alinea totalmente con los intereses de los clientes, satisfaciéndolos en mayor grado. Al mismo tiempo, obtiene ahorros económicos sustanciales que se reflejan en la cuenta de resultados.

Las acciones de Six Sigma se centran en:

• Reducción de las pérdidas y de los problemas en toda la cadena de valor de la empresa que afectan al cliente.
• Eliminación de los desperdicios y mejora de la calidad, de los costes y de los tiempos de ciclo de cualquier proceso.
• Asegurar la sostenibilidad de las mejoras para garantizar el nivel de calidad y excelencia requerido por los clientes.

Todas las organizaciones de cualquier tamaño y sector económico, tanto industria manufacturera como empresas de servicios, pueden utilizar Six Sigma para mejorar sus procesos productivos y transaccionales. Con la ayuda de Caletec, la implantación es rápida y segura, utilizando herramientas de calidad y técnicas estadísticas adecuadas a la realidad de cada organización.

Métodos de resolución de problemas (8D, A3, PDCA)

A diferencia de los mecanismos habituales ante la detección de problemas, en los que solo se mitigan los síntomas, las herramientas estándar de control de calidad 8D, A3 y PDCA (círculo de Deming) son unos procesos rigurosos para la identificación de la causa raíz del problema y su eliminación. Aplicándolas, se evita que resurjan los síntomas.

El aumento de la calidad de productos y servicios mediante procesos más eficientes aumenta la rentabilidad del negocio de forma sostenible

Abarcan todo el proceso de resolución del conflicto, desde la creación del equipo de trabajo hasta la estandarización y extrapolación de las soluciones aplicadas a otros procesos o productos. Estos métodos son una potente herramienta de gestión de procesos y de mejora del trabajo en equipo.

El asesoramiento de Caletec permite escoger los modelos más adecuados a cada circunstancia de la empresa, iniciando procesos de implantación de mejora continua que reduzcan las incidencias y aumenten la eficiencia de los procesos.

Ventajas adicionales

• Mejora del trabajo en equipo
  Todos los empleados involucrados en la solución de un problema se sienten más implicados en los procesos.
• Competitividad
  La mejora de la calidad y del servicio prestado al cliente, aumenta la rentabilidad y la capacidad empresarial de afrontar cualquier reto del mercado.
• Rapidez y seguridad
  Con el apoyo necesario, la implantación de sistemas y metodologías de calidad es rápida, segura y sostenible.
• Homogeneización de procesos
  La estandarización de procesos permite una homologación más sencilla de fabricación y productos según criterios de calidad muy exigentes.

Aplicación práctica experimentada

Caletec ha asesorado en el aumento de la calidad de productos y servicios a empresas de distintos sectores: automoción, farmacéutico, electrónica, inyección, seguros, logística, infraestructuras, metalurgia o gran consumo.

Algunas de las soluciones prácticas aplicadas con éxito han consistido en:

• Minimizar los rechazos de un producto determinado por parte de un cliente.
• Reducir el número de envíos urgentes a clientes.
• Asegurar la entrega de prototipos a tiempo.
• Aumentar la resistencia de una soldadura.
• Hacer fiable la información obtenida de los procesos.
• Minimizar el tiempo de espera en cola.
• Minimizar los tiempos de parada de una máquina.
• Maximizar el número de servicios a un cliente.
• Aumentar la eficiencia del departamento.
• Reducir los tiempos de entrega de la producción.
• Reducir los tiempos de inspección en el proceso productivo.
• Reducir la tasa de fuga de los clientes.
• Reducir el número de incidencias en las entregas.
• Optimizar el flujo de compras.
• Optimizar el stock de materia prima.
• Optimizar los gastos energéticos de una planta de producción.
• Mejorar el proceso de introducción de nuevos productos.
• Mejorar los procesos de diseño de nuevos productos o servicios según las necesidades de los clientes.