Posts Tagged ‘SMED’

Interés del SMED

Wednesday, July 3rd, 2013

Tradicionalmente las necesidades de capacidad de producción se resolvieron gracias a inversiones adicionales de nuevos recursos. La intensificación de la competencia y la crisis económica que afecta a todos los sectores obliga a plantear otros tipos de soluciones más orientadas a aprovechar el potencial de los recursos existentes.

Los desperdicios relacionados con los cambios de serie, anteriormente despreciados, se convierten en el foco de interés de las organizaciones ya que representan unas fuentes de productividad ignoradas hasta el momento.

Durante un cambio de serie, los recursos (máquinas / personas) inmovilizados no producen ningún valor añadido. Reducir este tiempo de paro a lo estrictamente necesario significa recuperar una capacidad de producción sin necesidad de inversión. Por otra parte, permite una mayor reactividad y flexibilidad de la producción ya que se pueden plantear cambios más frecuentes.

El método SMED (Single Minute Exchange of Die) permite encontrar, de manera estructurada, un procedimiento estandarizado y robusto para unos resultados  sostenibles. Consiste en 4 o 5 etapas enfocadas a eliminar operaciones inútiles, reducir los tiempos de paro de las maquinas y de inmovilización de los recursos

La experiencia demuestra que el hecho de mejorar los cambios de series modificando la organización y la manera de llevar a cabo los cambios permite reducir de un tercio y hasta la mitad (¡50%!) el tiempo no productivo.

SMED

Método SMED para una mayor productividad

Estas mejoras están relacionadas con:

  • Un aumento de la velocidad de despeje de las líneas
  • Una mejor coordinación de las tareas administrativas relacionadas con el cambio
  • Una modificación de la secuencia de las etapas del cambio
  • Una externalización de las tareas internas (realizadas con la maquina parada)
  • Una simplificación de las tareas internas
  • El uso de kit de herramientas y la aplicación de la metodología 5S
  • Una mejor coordinación de las personas involucradas en el cambio

Obviamente, no se podrán olvidar los aspectos de seguridad y ergonomía así como los relacionados con la calidad requeridas en nuestro sector de actividad.

Globalmente, aplicando la metodología SMED, veremos unos primeros resultados extraordinarios. De hecho, nos daremos cuenta que “ganar 50% es fácil pero luego ganar 5% es difícil ».  Esto se debe a que las primeras frutas que recogemos son las maduras y se encuentran abajo en nuestro árbol de oportunidades de mejora. En una segunda etapa, necesitaremos una escalera para recoger unas frutas más difíciles de acceso pero de buen sabor.

En Caletec, os ayudamos aplicar la metodología SMED en su organización para alcanzar estos objetivos y proponemos un curso sobre SMED interactivo con un juego de simulación.

Sandrine

6 Sigma, Lean y Kaizen en 2011

Monday, January 17th, 2011

Muchos dicen que este año es él de la transformación, pensando naturalmente, en cambios positivos. Pero todo cambio requiere un cierto trabajo, así que mano a la obra y en Caletec, tenemos nuevas propuestas:

+ Más cursos 6 sigma y lean en abierto. Todos los cursos se pueden realizar con la modalidad in-company pero se propone también en abierto (Barcelona):

+ El curso Green Belt 6 Sigma a distancia. Con el departamento de estadística e investigación operativa de la UPC, estamos trabajando sobre este curso a distancia que será operativo a partir de marzo del 2011.

+ Más cursos monográficos (Presencial – Barcelona): se amplía la oferta de estos cursos de corta duración

  • Eventos Kaizen – 4h00
  • Estudios de capacidad (índices Cp, Cpk) – 4h00
  • Principios Lean y desperdicios (Muda) – 4h00
  • TPM, OEE y SMED – 4h00
  • Validación del sistema de medida (MSA – Estudios R&R) – 8h00
  • Deming y Metodología DMAIC – 4h00
  • Las 5 Ss (Orden y Limpieza) – 4h00


+ La jornada 6 Sigma day del 18 de octubre de 2011. Solo 180 plazas disponibles para asistir a este evento en el cual profesionales de diversos sectores (Universidad, Consultoría Seis Sigma, Automoción, Farmacéutico,…) compartirán sus experiencias en la implantación de la iniciativa 6 Sigma en las organizaciones.

+ Más actividades Kaizen a través de eventos “plan de choque para la mejora” organizados en plantas de empresas tanto del sector de los servicios como del sector industrial

+ El catálogo de cursos 6 Sigma, Lean y Kaizen en un formato más atractivo.

+ La guía de los desperdicios prevista para este trimestre. Se podrá descargar en pdf.

En Caletec, creo que cumplimos con este mensaje de entrada en el año 2011 (y agradezco todos los que me lo han enviado):
¡Qué nunca os falte un sueño por él que luchar, un proyecto por realizar, algo que aprender, un lugar a donde ir y alguien a quien querer!

Feliz 2011

Sandrine

Caletec os desea unas Felices Fiestas

Tuesday, December 21st, 2010

Se acaba este año con muchas esperanzas: en tema de optimización de procesos, son cada vez más numerosas las empresas que desean entrar en el mundo 6 Sigma, Lean y Kaizen o reforzar sus conocimientos en estos ámbitos. Mejorar la calidad y ajustarse, incluso superar las expectativas del cliente proponiendo unos precios atractivos son elementos estratégicos para conseguir mayor competitividad.

Desde Caletec, ofrecemos actividades de formación y consultoría en 6 Sigma, Lean y Kaizen para hacer posible estos objetivos de mejora. Desde final del 2009, se proponen unos cursos monográficos abiertos en Barcelona, una vez al mes, sobre temas relacionados con TPM, OEE, SMED, metodología 5 eses, Eventos Kaizen, Estudios de capacidad (Cp, Cpk), Principios Lean y desperdicios, etc… Se abren también 2 convocatorias al año del curso Green Belt 6 Sigma y además, para el año 2011, tenemos ya programados el curso de transición Green Belt a Black Belt de 6 Sigma que se proponía hasta ahora solo con la modalidad in-company.

Felices Fiestas

Agradezco de todo corazón vuestra confianza y os deseo unas Felices Fiestas.

Sandrine

1r año Blog Six Sigma Lean y Kaizen

Tuesday, August 31st, 2010

Deseo un feliz cumpleaños a mi blog. Puede parecer raro pero para mí es algo importante. En efecto, hace un año, nunca hubiera pensado lanzarme en esta “aventura”: tener mi propio blog. Pensaba que realmente se utilizaba más a nivel personal y que no tendría tanto sentido a nivel profesional. Debo de reconocer que estaba equivocada. Tiene muy buena acogida ya que en un solo año de vida, el nº de visitas ha ido creciendo y superan las 1000 al mes.

En total, escribí 36 posts en las categorías de Six Sigma (16), Lean ( 11), Kaizen (4) y Otros (5).

Me hubiera gustado escribir más cosas ya que tengo una lista larga de temas que me gustaría compartir pero me falta tiempo.

consultoría-6-sigma-caletec

El blog fue solo una parte de los cambios de CALETEC. En un año, las novedades se encuentran en:

  • Un nuevo logo,
  • La pagina web de Caletec con el diseño actualizado
  • La propuesta de cursos monográficos de 4h00 cada mes sobre un tema concreto relacionado particularmente con Lean y Kaizen (5 eses, Eventos Kaizen, TPM, OEE, SMED, Índices de capacidad Cp Cpk, Principios Lean y desperdicios – Muda,…)
  • La realización de 3 seminarios gratis de 2h00 sobre la metodología DMAIC Six Sigma y la integración de Lean y 6 Sigma
  • Una página web específica para los cursos 6 sigma de Green Belt, Black Belt y Champion
  • El curso abierto de Green Belt 6 Sigma con una duración de 64 horas, en Barcelona, propuesto 2 veces al año
  • Una nueva dirección (ahora me encontraréis en el Parc Tecnologic del Vallès),…

Tengo muchas ideas para el futuro y ahora necesito priorizar mis acciones pero una de las cosas que quiero organizar para el año 2011 es una jornada Six Sigma para la mejora continua en la cual varias personas con experiencias realizarán unas ponencias dando ejemplos de proyectos Six Sigma (¡No dudáis en contactar conmigo si queréis participar!).

Saludos a todos y hasta pronto

Sandrine

Proximos cursos 6 Sigma, Lean y Kaizen

Tuesday, May 25th, 2010

Hola a todos

Acabo de publicar en la página web de CALETEC, los cursos 6 Sigma, Lean y Kaizen para los próximos meses que tendré el placer de impartir.

Se tratan de cursos abiertos que se realizan en el Parc Tecnòlogic del Vallès (Cerdanyola del Vallès – Barcelona). Todos estos cursos pueden realizarse también con la modalidad in-company.

Los cursos monográficos tienen una duración de 4h00. Presentan unos conceptos determinados combinando la parte teórica con unos ejercicios prácticos, numerosos ejemplos y algunos juegos de simulación. Son momentos en los cuales los asistentes procedentes de distintos sectores pueden compartir experiencias.

Por otra parte, se realizan 2 convocatorias al año del curso Green Belt 6 Sigma con un alto nivel de calidad avalado por años de experiencias en formación en distintas empresas.

Espero que esta información sea de vuestro interés y que tengamos ocasión de conocernos en uno de estos eventos.

Hasta Pronto

Sandrine

TPM, OEE y SMED para mejorar la eficiencia de los equipos

Tuesday, May 18th, 2010

En los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total de los procesos se encuentra el TPM (Total Productive mantenance – Mantenimiento total productivo) enfocado a reducir las pérdidas relacionadas con los equipos o con las máquinas.

La gran pregunta del día: ¿Qué ha pasado con la producción de hoy?

Vemos que las maquinas funcionan a tope, los operarios no paran de correr…. Aún así, Los resultados del día de producción no coinciden con las expectativas.

Cuando los ingenieros de TOYOTA empezaron a mirar en los años 60-70, el “trabajo” de una maquina, se sorprendieron de los resultados y llegaron a las conclusiones siguientes:

  • Una máquina solo puede trabajar durante la apertura de la fábrica.
  • Unas operaciones necesitan parar la máquina: cambios de serie, cargas, mantenimiento, precalentamiento,…
  • Cuando una máquina produce, puede producir piezas buenas y/o… malas
  • Las características de las maquinas anunciadas por los constructores son a menudo optimistas (ya que no se tienen en cuenta los factores externos, y condiciones reales de trabajo, que pueden afectar el resultado)

Por otra parte, se utilizan unos indicadores inadaptados para entender la eficiencia de la máquina. Por ejemplo: si el tiempo de apertura de la fabrica es de 8 horas y que la máquina funciona 7 horas (suponiendo que la hora de indisponibilidad proviene de los operarios), la tasa de utilización sería de 7/8*100=87,5%.

Este resultado no significa nada ya que no se tiene en cuenta la cadencia de la máquina (cantidad real de piezas producidas vs cantidad teóricas de piezas que se podría producir) y la calidad de las piezas (tasa de defectuosos).

Un indicador de la eficiencia global de los equipos se llama OEE y se calcula teniendo en cuenta:

  • La disponibilidad
  • La cadencia
  • La calidad

Su fórmula es: OEE=%Disponibilidad X %Cadencia X %Calidad.

El objetivo perseguido por numerosas empresas (World Class) es:

OEE>85% (=90% X 95% X 99%)

Durante el curso monográfico sobre TPM, OEE y SMED, explicamos los principios del TPM (mantenimiento total productivo), el método de cálculo del indicador OEE con numerosos ejemplos y ejercicios, y el SMED paso a paso para reducir drásticamente el tiempo de cambio de series. Vimos que aplicando los principios del Lean (eliminando los desperdicios) y la metodología 6 Sigma, se podía mejorar la eficiencia de los equipos.

Hasta Pronto

Sandrine

Los desperdicios relacionados con las esperas

Monday, February 8th, 2010

Este artículo es la cuarta entrega de la guía para detectar los desperdicios (MUDA) en la empresa en el cual explicamos cómo las esperas reflejan unas ineficiencias en la organización. Se pueden observar unos tiempos de espera entre o durante las operaciones de un proceso y pueden afectar tanto a las personas como los productos / servicios.

Podemos distinguir las esperas permanentes de las puntuales.

La esperas permanentes me recuerdan una situación vivida: ¿Porqué cuando voy a visitar cierto especialista medico, me espero casi la mañana por 10 minutos de consulta? En la empresa, sería lo mismo. A veces, por costumbre, los productos /servicios tardan un tiempo, ya asumido, en pasar a la etapa siguiente. Hasta nos cuesta imaginar que podrían ir más rápido.

Por otra parte, podemos observar unas esperas puntuales porqué algo en algún momento impide la realización de las etapas siguientes del proceso. A la pregunta: ¿Porqué no sigues con este montaje, esta solicitud de compras, esta reparación, esta expedición, etc…? la repuesta suele ser: porque me falta un componente, una información, un utillaje, una aprobación, etc…. Lo malo sería que estas esperas puntuales se conviertan en esperas permanentes como parte integrante del proceso.

Esperas

Algunos ejemplos de desperdicios  del tipo “esperas” podrían ser:

  • Servicios: esperar una información, una aprobación, un fax, la disponibilidad de la fotocopiadora o de la impresora,…
  • Producción: Falta u olvido de material para producir, paradas de unos equipos deficientes, cambios de serie

Algunas de estas esperas de productos y/o operarios son difícilmente admisibles ya que podrían evitarse. A menudo, una mejor planificación del trabajo y una mejor organización de los puestos de trabajo, aplicando por ejemplo la metodología 5 eses, podrían eliminar estas pérdidas de tiempo.

Por otra parte, la utilización de algunas técnicas permite minimizar los tiempos de espera. Podríamos enumerar por ejemplo:

  • El TPM (Total Productive Maintenance) y auto-mantenimiento que permite aumentar la confiabilidad de los equipos y así poder reducir el inventario en proceso
  • El SMED (Single Minut Exchange of Die) que se refiere al cambio de utillajes rápido y que permite reducir el tiempo de parada por cambios de serie o referencias de producto. La aplicación del SMED permite  aumentar la reactividad y flexibilidad de las empresas para responder mejor a la demanda del mercado.
  • Sistemas de supermercado y Kanban para tener siempre disponible el material necesario a la ejecución de las tareas de los procesos (material de oficina, formularios, componentes, etc…)
  • Adaptación de la disposición de los puestos de trabajo (lay out) teniendo en cuenta que una mayor proximidad permite a los operarios ayudarse unos a otros. No obstante, para que eso funcione, se debe tener en cuenta los aspectos de polivalencias implicando la formación continua y el cambio cultural enfocado a la responsabilización individual y colectiva del trabajo.

¿Queréis añadir algo a este post?

Sandrine