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Interés del SMED

Wednesday, July 3rd, 2013

Tradicionalmente las necesidades de capacidad de producción se resolvieron gracias a inversiones adicionales de nuevos recursos. La intensificación de la competencia y la crisis económica que afecta a todos los sectores obliga a plantear otros tipos de soluciones más orientadas a aprovechar el potencial de los recursos existentes.

Los desperdicios relacionados con los cambios de serie, anteriormente despreciados, se convierten en el foco de interés de las organizaciones ya que representan unas fuentes de productividad ignoradas hasta el momento.

Durante un cambio de serie, los recursos (máquinas / personas) inmovilizados no producen ningún valor añadido. Reducir este tiempo de paro a lo estrictamente necesario significa recuperar una capacidad de producción sin necesidad de inversión. Por otra parte, permite una mayor reactividad y flexibilidad de la producción ya que se pueden plantear cambios más frecuentes.

El método SMED (Single Minute Exchange of Die) permite encontrar, de manera estructurada, un procedimiento estandarizado y robusto para unos resultados  sostenibles. Consiste en 4 o 5 etapas enfocadas a eliminar operaciones inútiles, reducir los tiempos de paro de las maquinas y de inmovilización de los recursos

La experiencia demuestra que el hecho de mejorar los cambios de series modificando la organización y la manera de llevar a cabo los cambios permite reducir de un tercio y hasta la mitad (¡50%!) el tiempo no productivo.

SMED

Método SMED para una mayor productividad

Estas mejoras están relacionadas con:

  • Un aumento de la velocidad de despeje de las líneas
  • Una mejor coordinación de las tareas administrativas relacionadas con el cambio
  • Una modificación de la secuencia de las etapas del cambio
  • Una externalización de las tareas internas (realizadas con la maquina parada)
  • Una simplificación de las tareas internas
  • El uso de kit de herramientas y la aplicación de la metodología 5S
  • Una mejor coordinación de las personas involucradas en el cambio

Obviamente, no se podrán olvidar los aspectos de seguridad y ergonomía así como los relacionados con la calidad requeridas en nuestro sector de actividad.

Globalmente, aplicando la metodología SMED, veremos unos primeros resultados extraordinarios. De hecho, nos daremos cuenta que “ganar 50% es fácil pero luego ganar 5% es difícil ».  Esto se debe a que las primeras frutas que recogemos son las maduras y se encuentran abajo en nuestro árbol de oportunidades de mejora. En una segunda etapa, necesitaremos una escalera para recoger unas frutas más difíciles de acceso pero de buen sabor.

En Caletec, os ayudamos aplicar la metodología SMED en su organización para alcanzar estos objetivos y proponemos un curso sobre SMED interactivo con un juego de simulación.

Sandrine

Proximos cursos 6 Sigma, Lean y Kaizen

Tuesday, May 25th, 2010

Hola a todos

Acabo de publicar en la página web de CALETEC, los cursos 6 Sigma, Lean y Kaizen para los próximos meses que tendré el placer de impartir.

Se tratan de cursos abiertos que se realizan en el Parc Tecnòlogic del Vallès (Cerdanyola del Vallès – Barcelona). Todos estos cursos pueden realizarse también con la modalidad in-company.

Los cursos monográficos tienen una duración de 4h00. Presentan unos conceptos determinados combinando la parte teórica con unos ejercicios prácticos, numerosos ejemplos y algunos juegos de simulación. Son momentos en los cuales los asistentes procedentes de distintos sectores pueden compartir experiencias.

Por otra parte, se realizan 2 convocatorias al año del curso Green Belt 6 Sigma con un alto nivel de calidad avalado por años de experiencias en formación en distintas empresas.

Espero que esta información sea de vuestro interés y que tengamos ocasión de conocernos en uno de estos eventos.

Hasta Pronto

Sandrine

TPM, OEE y SMED para mejorar la eficiencia de los equipos

Tuesday, May 18th, 2010

En los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total de los procesos se encuentra el TPM (Total Productive mantenance – Mantenimiento total productivo) enfocado a reducir las pérdidas relacionadas con los equipos o con las máquinas.

La gran pregunta del día: ¿Qué ha pasado con la producción de hoy?

Vemos que las maquinas funcionan a tope, los operarios no paran de correr…. Aún así, Los resultados del día de producción no coinciden con las expectativas.

Cuando los ingenieros de TOYOTA empezaron a mirar en los años 60-70, el “trabajo” de una maquina, se sorprendieron de los resultados y llegaron a las conclusiones siguientes:

  • Una máquina solo puede trabajar durante la apertura de la fábrica.
  • Unas operaciones necesitan parar la máquina: cambios de serie, cargas, mantenimiento, precalentamiento,…
  • Cuando una máquina produce, puede producir piezas buenas y/o… malas
  • Las características de las maquinas anunciadas por los constructores son a menudo optimistas (ya que no se tienen en cuenta los factores externos, y condiciones reales de trabajo, que pueden afectar el resultado)

Por otra parte, se utilizan unos indicadores inadaptados para entender la eficiencia de la máquina. Por ejemplo: si el tiempo de apertura de la fabrica es de 8 horas y que la máquina funciona 7 horas (suponiendo que la hora de indisponibilidad proviene de los operarios), la tasa de utilización sería de 7/8*100=87,5%.

Este resultado no significa nada ya que no se tiene en cuenta la cadencia de la máquina (cantidad real de piezas producidas vs cantidad teóricas de piezas que se podría producir) y la calidad de las piezas (tasa de defectuosos).

Un indicador de la eficiencia global de los equipos se llama OEE y se calcula teniendo en cuenta:

  • La disponibilidad
  • La cadencia
  • La calidad

Su fórmula es: OEE=%Disponibilidad X %Cadencia X %Calidad.

El objetivo perseguido por numerosas empresas (World Class) es:

OEE>85% (=90% X 95% X 99%)

Durante el curso monográfico sobre TPM, OEE y SMED, explicamos los principios del TPM (mantenimiento total productivo), el método de cálculo del indicador OEE con numerosos ejemplos y ejercicios, y el SMED paso a paso para reducir drásticamente el tiempo de cambio de series. Vimos que aplicando los principios del Lean (eliminando los desperdicios) y la metodología 6 Sigma, se podía mejorar la eficiencia de los equipos.

Hasta Pronto

Sandrine