Archive for the ‘Lean’ Category

Liderazgo Lean

Thursday, October 11th, 2012

El pensamiento Lean lleva a una transformación de las organizaciones que lo aplican,  conllevando la necesidad de un liderazgo efectivo. Esto significa que existe un dialogo continuo entre los directivos, encargados, responsables y todos los que están  involucrados en los procesos. También significa que los empleados cogen la responsabilidad de definir y resolver los problemas sintiéndose ayudados y apoyados por los supervisores en su búsqueda de soluciones.

Trabajo en grupo

Fujio Cho, Chair of the Board, Toyota, dijo: “Numerosas buenas empresas intentan aplicar el Kaizen y utilizan varias herramientas del TPS (Toyota Production System). Pero lo importante es tener todos los elementos juntos como un sistema. Se tiene que aplicar cada día de manera consistente – no por golpes – y concreta en el terreno.”

Siguiendo los principios de Lean, os presento una lista de acciones que os ayudarán para la resolución de problemas:

  • Ir a ver el puesto de trabajo (GEMBA): En realidad se trata de visitar físicamente los puntos de creación de valor para darse cuenta de las problemáticas de trabajo
  • Preguntar 5 porqués en lugar de “quien”. Las personas motivadas conseguirán unos resultados tan buenos como se lo permiten los procesos con los cuales trabajan.
  • Mostrar respeto haciendo preguntas sobre el trabajo de las personas en lugar de dar respuestas. Es importante saber escuchar.
  • Entrar en el detalle de los puntos que representan la causa raíz del problema. Es imprescindible recoger datos y convertir estos datos en hechos.
  • Preguntar por alternativas y soluciones y tener un plan de contingencia
  • Comunicar con todas las partes implicadas en el proceso

También, es necesario disponer de un método sistemático para:

  • Determinar claramente el problema
  • Identificar la causa raíz y evaluar soluciones alternativas
  • Implementar la solución elegida
  • Evaluar los resultados, ajustarlos y asegurar sus sostenibilidad

En este sentido la metodología DMAIC Lean 6 Sigma es de gran ayuda ya que permite con herramientas sencillas de análisis de datos y el rigor del método llegar de la manera más rápida y eficaz a los objetivos.

Sandrine

¿Qué es Lean Six Sigma?

Monday, January 16th, 2012

¿Qué es Lean Six Sigma o Lean Sigma? En este post, me gustaría intentar responder a esta pregunta de la manera más simple posible.

Lean y Six Sigma comparten unos objetivos de mejora drástica de la empresa. Podríamos decir que Lean se enfoca más al aumento de la velocidad de los procesos (lucha contra los desperdicios – MUDA) mientras 6 sigma se enfoca más a aumentar la calidad (lucha contra la variación).
Lean Sigma
Podríamos resaltar estos puntos:

  • Six Sigma y Lean se alinean con los propósitos y objetivos estratégicos de la organización para potenciar los resultados.
  • Lean 6 Sigma fomenta la integración y participación a todos los niveles y funciones dentro de la organización
  • La iniciativa Lean Six Sigma necesita el compromiso absoluto y visible por parte de la alta gerencia
  • Las personas involucradas en proyectos Lean Six Sigma deben recibir una formación sobre la metodología DMAIC, los principios Lean y el uso de las herramientas de calidad y técnicas estadísticas
  • La estructura consta de Champion, Black Belts, Green Belts Lean Six Sigma

Hasta Pronto

Sandrine

Lean y Six Sigma: Tamaño de los equipos de proyecto

Sunday, November 6th, 2011

Los equipos de proyectos de optimización de procesos Lean y Six Sigma suelen tener entre 5 y 7 personas procedentes de distintas áreas.
Solemos trabajar correctamente con un grupo reducido de personas. Un grupo de 5 a 7 personas es óptimo para poder dirigir adecuadamente la comunicación y hacer que cada miembro se sienta importante para el grupo.  También permite obtener una participación equilibrada de cada miembro del equipo en las actividades del proyecto 6 sigma y lean y evita la formación de subgrupos dentro del mismo equipo que podrían tener opiniones divergentes.

Por otra parte, un grupo demasiado reducido (<5 personas) puede provocar una carga excesiva de trabajo para sus miembros. Además, las personas que, de algún modo, tendrán que adaptarse a los cambios propuestos por el equipo del proyecto 6 Sigma y Lean pueden tener un sentimiento de frustración por no haber participado en el mismo. En este caso, siempre es recomendable involucrar a estas personas que se verán afectadas por los cambios para facilitar su aceptación. De este modo, se llega a una gestión del cambio más efectiva.

Lean Six Sigma - Resultado de proyecto

Nunca tenemos que olvidarnos que el resultado de un proyecto Six Sigma y Lean depende, con igual peso, de:

  • La calidad técnica del proyecto: metodología DMAIC, uso correcto de las herramientas de calidad y técnicas estadísticas de análisis de datos
  • Los factores de aceptación: liderazgo, comunicación, gestión del cambio

Hasta Pronto

Sandrine

Los desperdicios relacionados con la sobre-producción

Tuesday, January 18th, 2011

En esta sexta entrega de la guía de los desperdicios, abordaremos el tema de la sobre-producción. Se entiende por sobre-producción el hecho de producir más de lo necesario sin tener en cuenta la demanda del cliente.


Algunas causas posibles de sobre-producción son:

  • Producir tanto como se pueda en el proceso, sin tener en cuenta la velocidad apropiada a la cual puede operar el siguiente proceso (etapa, línea,…)
  • Exceso de libertad para producir y métricas internas de rendimiento que incitan a producir más
  • Exceso de capacidad que provoca más fabricación de lo necesario sin tener en cuenta la demanda real del cliente

La sobre-producción se considera como la “madre” de todos los desperdicios ya que provoca todos los otros. En efecto, a más producción, más inventario (necesidad de más espacio), más transporte (con sus costes asociados), más esperas, más riesgos de defectos, etc…

Nos encontraremos con un consumo derrochador de mano de obra y de servicios públicos y pensaremos en invertir en nuevas máquinas o sistemas a pesar de no ser necesario. Además, la sobre-producción hace que los problemas no son tan visibles.

Eliminar la sobre producción implica cuidar la planificación pero también no buscar necesariamente utilizar a tiempo completo los recursos. No podemos seguir pensando en estos mitos: “La maquina no puede despreciarse” o “Tenemos que utilizar nuestros recursos a tope”, sin haber analizado cuidadosamente la situación.

La clave reside en proponer un abanico de productos y servicios pero producir según la demanda del cliente. Nos tenemos que olvidar del sistema Push en los que los trabajos de producción son programados según la capacidad del proceso y trabajar según un sistema Pull donde el inicio de un trabajo se “dispara” por la finalización de otro siguiendo estrictamente la demanda del cliente. La utilización de tarjetas Kanban nos pueden ayudar a organizar los trabajos de una manera simple y eficiente. Será también necesario realizar unos planes de seguimiento de la producción planificada en función de la demanda y nivelar las operaciones.

La idea será siempre conseguir una producción ajustada (JIT – Just in Time) con una cadencia marcada por el Takt Time.

Hasta Pronto

Sandrine

Ejemplo de KANBAN

Monday, September 6th, 2010

El otro día, estuve cenando en casa de unos amigos y me hizo gracia ver que en el frasco de Ketchup, se aplicaba un tipo de Kanban.

La primera aplicación del Kanban tuvo lugar en la empresa TOYOTA en el año 1975. KANBAN significa “tarjeta” y se utiliza para reponer la cantidad estrictamente necesaria, teniendo en cuenta el condicionamiento de las unidades, en el momento más adecuado teniendo en cuenta el consumo diario y las unidades deseadas en stock.

Bien utilizado, es una manera sencilla y fiable para evitar los problemas de aprovisionamiento en las líneas de producción (falta de material o componentes) y en las oficinas (formularios, documentación comercial,…).

Se puede aplicar en muchos procesos siguiendo la filosofía del JIT (Justo a tiempo – Just In Time). Eso sí, siempre y cuando se han realizado unos trabajos previos para conseguir minimizar las fluctuaciones de la producción (nivelado, calidad, tiempos de preparación, etc…).

Ejemplo de Kanban

En este caso del Ketchup, me imagino que habrán calculado un consumo medio diario de una familia estándar y teniendo en cuenta una compra al supermercado semanal para poder poner el límite en el cual, se tiene que “apuntar para comprar”.

Me gustaría saber si habéis visto cosas del estilo para que las podamos compartir en este blog. No dudáis en enviarme fotos a sandrine.santiago@caletec.com o comentando en este blog.

Iremos haciendo nuestro álbum KANBAN. ¡Cuento con vuestra participación!

Hasta Pronto

Sandrine

Los desperdicios relacionados con el sobre-proceso

Monday, August 30th, 2010

Este artículo es la quinta entrega de la guía para detectar los desperdicios (MUDA) en la empresa y aborda el tema del sobre-proceso. Se entiende por sobre-proceso el hecho de realizar más trabajos de lo necesario para producir un producto o un servicio:

  • Procesamientos innecesarios (generar más información de la necesaria, limpiar dos veces, utilizar mucho más liquido de lo necesario para purgar una instalación)
  • Circuito de aprobación con múltiples firmas

El sobre-proceso puede ser difícil de identificar y, por lo tanto, de eliminar. En efecto las etapas y tareas de un proceso se acaban realizando por rutina, costumbre o “tradición” del oficio. Puede pasar que no nos damos ni cuenta que la evolución tecnológica puede sustituir algunas tareas y las seguimos realizando provocando una pérdida de tiempo.

Estuve en una empresa en la cual una chica del departamento de calidad realizaba cada mes un informe, en formato papel, de la evolución de la producción e indicadores de calidad. Hacía ya más de 1 año y medio que todos los directores y mandos intermedios podían consultar la información en tiempo real y sacar todos los datos históricos mediante un sistema de gestión informatizado de la producción. Por alguna razón, no se aprobó la eliminación de este informe. Resultado: cinco firmas en la portada de los distintos departamentos sin apenas abrir el informe, la obligación de gestionar y mantener los informes archivados y, sobre todo, una chica que pasaba un día y medio al mes en recopilar y presentar toda la información que nadie miraba.

Desperdicio de Sobreproceso

Por otra parte, una causa posible al sobre-proceso es la falta de sincronización de las etapas que provoca la duplicidad de actividades. Por ejemplo, estuve en una empresa del sector automoción donde para preparar una oferta, hacía falta pasar por distintos departamentos; entre ellos, el de proceso y el de producto. Para poder realizar su parte del trabajo, eran necesarias las copias de distintos elementos (planos, lista de materiales existentes, referencias próximas, etc…). Fue analizando el proceso en detalle que nos dimos cuenta que los 2 departamentos realizaban este trabajo de investigación y copias.

Para poder detectar y eliminar el sobre-proceso, deberemos realizar un flujograma detallado del proceso y detenerse en cada una de las actividades para ver como se ejecutan. La clave reside en preguntarse:

  • ¿Es una actividad que añade valor desde el punto de vista del cliente?
  • ¿Porqué se realiza esta actividad de esta manera?
  • ¿Es una actividad redundante?

Hasta pronto

Sandrine

TPM, OEE y SMED para mejorar la eficiencia de los equipos

Tuesday, May 18th, 2010

En los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total de los procesos se encuentra el TPM (Total Productive mantenance – Mantenimiento total productivo) enfocado a reducir las pérdidas relacionadas con los equipos o con las máquinas.

La gran pregunta del día: ¿Qué ha pasado con la producción de hoy?

Vemos que las maquinas funcionan a tope, los operarios no paran de correr…. Aún así, Los resultados del día de producción no coinciden con las expectativas.

Cuando los ingenieros de TOYOTA empezaron a mirar en los años 60-70, el “trabajo” de una maquina, se sorprendieron de los resultados y llegaron a las conclusiones siguientes:

  • Una máquina solo puede trabajar durante la apertura de la fábrica.
  • Unas operaciones necesitan parar la máquina: cambios de serie, cargas, mantenimiento, precalentamiento,…
  • Cuando una máquina produce, puede producir piezas buenas y/o… malas
  • Las características de las maquinas anunciadas por los constructores son a menudo optimistas (ya que no se tienen en cuenta los factores externos, y condiciones reales de trabajo, que pueden afectar el resultado)

Por otra parte, se utilizan unos indicadores inadaptados para entender la eficiencia de la máquina. Por ejemplo: si el tiempo de apertura de la fabrica es de 8 horas y que la máquina funciona 7 horas (suponiendo que la hora de indisponibilidad proviene de los operarios), la tasa de utilización sería de 7/8*100=87,5%.

Este resultado no significa nada ya que no se tiene en cuenta la cadencia de la máquina (cantidad real de piezas producidas vs cantidad teóricas de piezas que se podría producir) y la calidad de las piezas (tasa de defectuosos).

Un indicador de la eficiencia global de los equipos se llama OEE y se calcula teniendo en cuenta:

  • La disponibilidad
  • La cadencia
  • La calidad

Su fórmula es: OEE=%Disponibilidad X %Cadencia X %Calidad.

El objetivo perseguido por numerosas empresas (World Class) es:

OEE>85% (=90% X 95% X 99%)

Durante el curso monográfico sobre TPM, OEE y SMED, explicamos los principios del TPM (mantenimiento total productivo), el método de cálculo del indicador OEE con numerosos ejemplos y ejercicios, y el SMED paso a paso para reducir drásticamente el tiempo de cambio de series. Vimos que aplicando los principios del Lean (eliminando los desperdicios) y la metodología 6 Sigma, se podía mejorar la eficiencia de los equipos.

Hasta Pronto

Sandrine

Lean Manufacturing: Curso Monográfico

Monday, March 1st, 2010

El lean manufacturing empezó en los años 30, integrado en el sistema de producción TOYOTA (TPS) que se instauró como modelo de excelencia reconocido a nivel mundial. Desde entonces el “Lean Thinking” (pensamiento Lean) se encuentra en numerosos ámbitos: Lean office, Lean maintenance, Lean Engineering, etc…

El Lean thinking trata de cazar los famosos “MUDA” (desperdicios en japonés) que son todas aquellas actividades que absorben recursos sin crear valor desde el punto de vista del cliente. En la guía de desperdicios de este blog, hemos abordado ya los temas de transporte, inventario, movimientos y esperas. Los posts siguientes para la identificación y eliminación de los desperdicios abordaran los conceptos de sobre producción, sobre proceso, defectos y mal uso de las competencias.

El lean manufacturing proporciona unos métodos, unas técnicas y unas herramientas para hacer más con menos, es decir ofrecer a los clientes aquello que quieren exactamente, como lo quieren y cuando lo quieren utilizando menos recursos (menos esfuerzo humano, menos equipos, menos tiempo, menos espacio,…).

El próximo viernes 12 de marzo, daré un curso monográfico de 4h00 en el PTV – Cerdanyola del Vallès sobre los principios del lean manufacturing y los 8 desperdicios (MUDA) en el cual, mediante la participación activa de todos los asistentes y unos juegos de simulación, entenderemos la importancia del Lean Thinking en el camino hacia la excelencia.

Aprovecharemos este  pequeño Lean training para ver cómo integrar los principios de Lean y la metodología DMAIC 6 sigma y dar el enfoque Lean Six Sigma a las actividades de optimización de procesos de toda organización de todos los sectores (automoción, farmacéutico, cosmético, químico, bancos, seguros, hospitales, administración pública, etc…)

Más información en Curso Lean Manufacturing

Espero veros por ahí

Hasta Pronto

Sandrine

Los desperdicios relacionados con las esperas

Monday, February 8th, 2010

Este artículo es la cuarta entrega de la guía para detectar los desperdicios (MUDA) en la empresa en el cual explicamos cómo las esperas reflejan unas ineficiencias en la organización. Se pueden observar unos tiempos de espera entre o durante las operaciones de un proceso y pueden afectar tanto a las personas como los productos / servicios.

Podemos distinguir las esperas permanentes de las puntuales.

La esperas permanentes me recuerdan una situación vivida: ¿Porqué cuando voy a visitar cierto especialista medico, me espero casi la mañana por 10 minutos de consulta? En la empresa, sería lo mismo. A veces, por costumbre, los productos /servicios tardan un tiempo, ya asumido, en pasar a la etapa siguiente. Hasta nos cuesta imaginar que podrían ir más rápido.

Por otra parte, podemos observar unas esperas puntuales porqué algo en algún momento impide la realización de las etapas siguientes del proceso. A la pregunta: ¿Porqué no sigues con este montaje, esta solicitud de compras, esta reparación, esta expedición, etc…? la repuesta suele ser: porque me falta un componente, una información, un utillaje, una aprobación, etc…. Lo malo sería que estas esperas puntuales se conviertan en esperas permanentes como parte integrante del proceso.

Esperas

Algunos ejemplos de desperdicios  del tipo “esperas” podrían ser:

  • Servicios: esperar una información, una aprobación, un fax, la disponibilidad de la fotocopiadora o de la impresora,…
  • Producción: Falta u olvido de material para producir, paradas de unos equipos deficientes, cambios de serie

Algunas de estas esperas de productos y/o operarios son difícilmente admisibles ya que podrían evitarse. A menudo, una mejor planificación del trabajo y una mejor organización de los puestos de trabajo, aplicando por ejemplo la metodología 5 eses, podrían eliminar estas pérdidas de tiempo.

Por otra parte, la utilización de algunas técnicas permite minimizar los tiempos de espera. Podríamos enumerar por ejemplo:

  • El TPM (Total Productive Maintenance) y auto-mantenimiento que permite aumentar la confiabilidad de los equipos y así poder reducir el inventario en proceso
  • El SMED (Single Minut Exchange of Die) que se refiere al cambio de utillajes rápido y que permite reducir el tiempo de parada por cambios de serie o referencias de producto. La aplicación del SMED permite  aumentar la reactividad y flexibilidad de las empresas para responder mejor a la demanda del mercado.
  • Sistemas de supermercado y Kanban para tener siempre disponible el material necesario a la ejecución de las tareas de los procesos (material de oficina, formularios, componentes, etc…)
  • Adaptación de la disposición de los puestos de trabajo (lay out) teniendo en cuenta que una mayor proximidad permite a los operarios ayudarse unos a otros. No obstante, para que eso funcione, se debe tener en cuenta los aspectos de polivalencias implicando la formación continua y el cambio cultural enfocado a la responsabilización individual y colectiva del trabajo.

¿Queréis añadir algo a este post?

Sandrine

Black Belt Lean y 6 Sigma

Tuesday, January 26th, 2010

En el post anterior, explicaba que los principios de Lean y los conceptos de 6 Sigma podían perfectamente convivir para la realización de los proyectos de mejora de la empresa. El hecho de utilizar la metodología DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar) para optimizar los procesos dándoles más velocidad de respuesta y menos variabilidad es seguramente la mejor manera de llegar a los objetivos fijados.

No obstante, sabemos que los factores de éxito de la implementación de una estrategia de mejora haciendo intervenir Lean y 6 sigma son por lo menos:

  • Obtener el compromiso de la alta dirección
  • Desarrollar e implantar planes de mejoramiento a corto plazo y una estrategia de mejoramiento a largo plazo.
  • Establecer un consejo directivo de mejoramiento
  • Elaborar un plan de formación en herramientas de mejora, técnicas y metodologías
  • Establecer un sistema de reconocimientos
  • Asegurar la participación de todos los empleados (trabajo en equipo)

En la foto presentada a continuación, quise enseñar como un Black Belt de Lean y 6 Sigma tiene que luchar contra los desperdicios y contra la variabilidad. En realidad, no debemos olvidar que esta lucha debería pertenecer a la cultura global de toda la organización.

Black Belt Lean Six Sigma

Aprovecho este post para agradecer el Centro de Artes Marciales SONGHAM de Sant Cugat, Sahbumnin (Natalia) y su equipo por permitirme lucir un cinturón negro de Taekwondo y sacar estas fotos.

Hasta Pronto

Sandrine